第三节 动作分析

动作分析是把某次作业的动作，分解为最小的动作单元，以对作业进行定性分析，省去不合理和浪费的动作，制定出安全、正确、高效率的动作序列，形成合理、经济的作业方法，使作业达到标准化。

动作分析具体都分析什么动作？它是怎么分析的？

在这里，我们选取一个最简单也是最基本的动作来简单的分析一下，就是伸手动作。

伸手（Transport Empty，TE）：空手移动，伸向目标，又称运空。

起点：当手伸出的瞬间开始

终点：当手触及目的物的瞬间

伸手动作的特点：

① 伸手是空手动作

② 伸手动作之前常接“放手”，后跟“握取”。

③ 此动作不能取消，但可缩短距离。

④ 移动距离是指伸手动作的实际路径，而非两点间直线距离。

⑤ 在其他条件不变时，手移动长距离较短距离需要的时间较多。

⑥ 熟练的操作者在重复性工作的周期内，其手的移动几乎经过完全相同的路线。

⑦ 伸手通常包括三种过程：

a、由静止开始，加速达最大

b、以后即以此速度等速前进

c、最后减到完全停止

⑧ 手移动时，必须以眼引导手，所以眼的移动次数及距离的长短常对操作有影响。

有很多同学可能会说，不就是一个简单的伸手动作嘛，至于搞的那么复杂吗？这个手怎么伸，按照什么路线伸？对劳动效率有那么大的影响吗？

提到动作分析，我们就不得不提到吉尔布雷斯夫妇非常著名的动作研究。动作分析是由吉尔布雷斯夫妇始创。吉尔布雷斯于1885年受雇于一建筑商时进行了著名的“砌砖研究”。在这项研究中，他通过对砌砖动作进行分析和改进，使工人的砌砖效率提高了近200%，所以动作研究对于劳动效率的改善是不容忽视的。

砌砖是一种最古老的行业。数百年来，在砌砖方法上都没有什么改进。尽管有上百万人从事这一行业，但多少代人都没有对其进行大的改进。直到吉尔布雷斯夫妇的出现。1912年，吉尔布雷斯夫妇在美国机械工程师学会会议上，首次发表了题为《细微动作研究》的论文，在文中他们首次用电影摄影机和计时器将作业动作拍摄成影片并进行分析，同时通过自己的研究将人的作业动作分解成三大类共17种基本动作。这些基本动作是：伸手、握取、移物、装配、应用、拆卸、放手、检验、寻找、选择、计划、对准、预对、持住、休息、迟延和故延。其中前8种动作称为“必需动作”，中间5种动作称为“辅助动作”，最后4种动作称为“无效动作”。他们指出，要想提高动作效率必须尽可能地删减第二、三类动作。这样一来，就可以把那些不必要的动作完全消除掉，就可以用较快的动作代替较慢的动作。

听起来这个研究很不错，但是吉尔布雷斯夫妇关于砌砖动作的研究起初并没有被人们所接受。尤其是绝大多数有多年的砌筑经验的人，对他们的研究更是嗤之以鼻，因为他们在砌筑的时候已经习惯了自己的一系列动作，他们也不希望对自己已经习以为常的动作做任何改变，另外，他们对这类研究实际上可能取得的成果表示严重怀疑。为了证实自己的研究成果，吉尔布雷斯先生指出，几个月前，他指导工人盖起了一幢砖结构建筑物。通过计算发现，一批经过他挑选并掌握了他的新动作方法的工人，每人每小时能砌350块砖；而一些以前有着丰富砌砖经验的工人用原来的方法平均速度只有每人每小时120块砖。为了进一步促进工人的个性化发展，激励每个人最大限度地发挥自己的能力，吉尔布雷斯先生还提出了一套精巧的方法，就是随时测量和记录每人砌砖的数量，并在工作休息时间告诉每个工人他已经完成的砌砖量。事实证明，吉尔布雷斯夫妇关于砌砖的动作研究是成功的，它极大的提高了砌砖工人的劳动效率。

那么，我们为什么要研究动作？动作分析对于生产活动有什么意义？

一、动作分析的目的

生产活动实际上就是人和机器对材料或零部件进行加工或检验，而所有的检验或加工又都有是由一系列的动作所组成，这些动作的快慢、多少、有效与否，直接影响了生产效率的高低。所以我们说，动作和生产效率有着直接的关系。

很多企业不太重视动作分析，他们对于工序动作的安排，往往是在产品刚开始生产时安排一次，此后除非出现重大问题否则很少进行变更。其实劳动效率的提高与操作者的动作过程关系极为密切，我们知道，现在大多数企业都采取流水线作业，每个工位上的工人每天重复同样的工作，重复同样的动作，随着动作的逐渐熟练，操作者对动作习以为常，甚至已经完全在无意识地进行操作。那么，他们所做的这种非常熟练的动作是否合理，是不是影响了整个生产线的运行效率？这点很多企业都忽视了。

不知道大家有没有注意过这样一个问题，很多人认为理所当然的动作组合，其实都不同程度的存在停滞、无效动作、次序不合理、不均衡（如：太忙碌、太清闲等）等不合理现象。这些无效动作使得生产效率降低。动作研究的创始人吉尔布雷斯曾说过：“世界上最大的浪费，莫过于动作的浪费。”

以日常生活中的动作为例：一个熟练的厨师，可以同时用两个甚至更多的炉子炒菜，快速而且不会出差错。而平常人可能用一个炉子炒菜都会出现在中途发现某一种材料还未准备好的状况，所耗费的时间也更长。（饭店包饺子，擀饺子皮）究其原因，就是因为动作安排是否合理造成的。

动作分析就是对作业动作进行细致的分解研究，消除上述不合理现象，使动作更为简化，更为合理，从而提升生产效率。

通过动作分析，要达到以下目的：

（1）提高产品的产量和质量；

（2）充分利用工时，提高工作效率；

（3）减轻劳动强度，消除不必要或多余的动作，确保作业安全；

（4）根据动作分析提供的资料，研制科学的作业方法，使作业人员的操作更加简练、舒适和科学；

（5）确定作业操作标准；

（6）培训作业人员；

（7）便于科学地进行作业管理

二、动作分析的顺序

动作分析通常可按以下三个阶段进行：

1、循环作业分析

循环作业即操作工人承担加工范围内的工序单元。

2、作业要素分析

一个工序单元由若干作业要素组成，比如：缝合衣片时的前动作，主动作和后动作。通常作业要素分析就是按照这一方法进行动作分解的。

3、动作要素分析

动作要素是把作业要素分得更细，一直分到不能再分的最小动作为止。这种分析方法，主要用于作业要素分析还不够明确或作业量大的场合。服装厂缝纫加工动作分析实例。

服装厂缝纫加工动作分析实例

三、动作分析的方法

动作分析的主要方法有：目视动作分析法、影像分析法和既定时间法等。

1、目视动作分析法

目视动作分析法是由观测人员用肉眼对操作者的左右手动作进行观察，并运用一定的符号按动作顺序如实地记录观察情况，然后进行分析，提出改进操作的意见。这种方法简便、费用低。但由于操作工人的动作很快，有时仅靠观察人员的眼力很难将动作形象记录下来，因此，准确度不高。

2、影像分析法

影像分析是用电影摄影设备或录像设备把操作者的动作拍摄下来。根据需要可以按正常速度或慢速拍摄，然后进行分析，提出改进的意见。这种方法可随时再现操作者的动作，供分析研究，因此准确度较高。

3、既定时间分析法

既定时间分析法是对作业进行基本动作分解，根据预先确定的最小单位的时间表，然后求得每个最小动作单位的时间值，从而确定出标准作业时间。根据标准作业方法确定标准时间，只要知道作业方法，不必实测时间，通过计算就能确定标准作业时间。

为了提高生产效率，动作分析要求在操作时尽量减少附属动作。也就是说，要在所有操作中排除各种不经济、不合理的动作，使操作符合动作合理的原则。

四、动作经济原则

在不改变整个作业程序，不改变设备和生产进度等条件下，使工作效率提高，使工人感到工作轻松自然。可以说动作经济原则是使动作变得更加经济的原则，其目的是减少作业者的疲劳和提高作业效率。

1、身体使用原则

（1）双手同时开始同时完成其动作；

单手作业会造成另一只手的空闲及不平衡

（2）除规定的休息时间外，双手不应同时闲空；

能熟练应用双手同时进行作业，对提高作业速度大有好处。单手动作不但是一种浪费，同时也会造成一只手负担过重，动作不平衡。从动作经济的原则出发，双手除休息外不能闲着。另外，双手的动作最好同时开始，同时结束，这样会更加协调。

（3）双臂的动作应对称、反向并同时动作；

双臂在某一方向单向动作的话，会造成身体重心的转移，而维持这种平衡的劳动将带来精神以及肌肉的疲劳。双臂反向对称动作是最省力的作业方式。

（4）手的动作应以最低等级而又获得满意的结果为好；

手的动作幅度越小越好，动作时间越短越好

（5）尽量利用物体的惯性、重力等，如需用体力加以阻止时，应将其减至最小程度。

比如我们使用比较重的物体时，当尽可能利用物体的惯性和动量重量时，就会越省力，所以利用物体惯性能节省体力提高效率。动作经济原则追求的就是以最少的动作投入，获取最大的动作效果，如果能利用惯性、重力、弹力等进行动作，自然会减少动作投入，提高动作效率了。

（6）变急剧转换方向的动作为连续曲线动作；

（7）建立轻松自然的动作节奏或节拍，使动作流畅自如。

2、工作场所布置原则

（1）工具、物料应放在固定位置，使操作者形成习惯，以用较短的时间自动拿到作业位置；

（2）工具或物料应放在操作者面前或身边；

（3）工具或物料应按最佳次序排列；

（4）照明应适当，使视觉舒适；

（5）工作台和座椅的高度要适当，应使操作者坐或站立时感到方便、舒适；

（6）工作椅的式样和高度，应使操作者保持良好的姿势；

（7）尽量安排直线向前进行的工作次序。

3、工具、设备的设计原则

（1）尽量解除手的动作，用脚踏工具代替；

（2）机器上操作件位置的设计，要尽可能使操作者以较少的姿势变动达到最高的操作效率。

总的来说，对于动作的改良应该遵循以下几个原则：（1）两手同时使用（2）力求减少动作单元（3）力求缩短动作距离（4）动作要轻松、流畅、有节奏、容易掌握。

第三节，动作分析，动作分析的目的、动作分析的顺序、动作分析的方法、动作经济原则。

第四节 标准作业时间

标准作业时间是指从事某项特定作业的熟练操作者在正常的作业环境下，用规定的作业方法和设备，在持续工作而不感到疲劳的情况下，完成规定的作业数量和质量所需要的时间。简答的说，就是在一定生产环境下，一个熟练工人按规定作业标准生产一个单位合格产品所消耗的时间。

为什么我们要研究标准作业时间？标准作业时间对于企业生产有什么作用呢？标准作业时间是时间研究的基准。如果我们要对某一过程的时间进行科学的分析研究，就不可避免地要确立相应的标准时间，通过标准时间的应用可以使参与工作的全体人员都可以客观准确的计划、实施并评价其工作结果。否则，无法进行比较、分析，无法进行定量考核。因此，标准作业时间是科学管理的基本因素。

思考：标准时间是不是固定不变的？

这里有一点需要注意，标准时间不是一成不变的，随着作业方法及产品工艺的改进，标准时间也是在不断更新与提高的。

一、工时消耗的分类

操作人员在进行某一项作业时，都存在时间的消耗，称工时消耗。研究工时消耗的目的是消除不必要的时间消耗，为制定合理的标准作业时间提供依据。操作工人在整个轮班内的全部时间消耗，按其性质划分如表所示。

                                          全部工时消耗构成表

思考：哪一项是必须的时间消耗？

二、标准时间的构成

标准作业时间是指完成某项作业必要的时间消耗，由正常时间（纯加工时间）和宽裕时间组成，其构成如图所示。

标准时间 = 正常时间+宽裕时间 = 正常时间×（1+宽裕率）

正常时间 = 观测时间×评定系数

评定系数 = 1+水平系数

1、宽裕时间

表示因各种原因发生迟延的补偿时间，通常包括：作业宽裕、个人生理需要宽裕、休息宽裕、机器干扰宽裕、奖励宽裕等。其中作业宽裕一般需直接测定，其他宽裕可根据已有资料计算。

思考：宽裕时间是不是必要的？宽裕时间能不能产生附加值？（休息，生理需要，机器干扰）

宽裕时间在作业管理上虽属必要，但它不能产生附加值。那么怎样才能产生附加值？就是在作业时间中，提高正常作业所占比例，就能直接提高工厂的生产效率。换句话说，正常作业时间的增加与生产效率的增加成正比。服装厂宽裕时间概况如表所示。

影响宽裕率的因素很多，主要有：

①作业内容；②操作工人所担任的工序数目；③产品的规格；④前工序、中间工序、后工序；⑤操作工人的技能水平；⑥批量的大小

由于影响宽裕率的因素很多，因此，制定标准比较困难，工厂在运用时，可经过调查、研究后再决定。在缝纫车间，通常使用20%-25%的标准宽裕率。

2、评定系数

因为不同的操作者，他的个人技能、努力程度、个人素质都不一样，所以导致在同一道加工工序中，员工所做的工作一样，但是加工时间各有不同。这个现象是客观存在的，我们不可能要求所有的员工的加工时间全部一致。所以在制定生产计划时，必须考虑这些客观因素。从技能水平方面看，必须对掌握优良技术的操作工人有充分的了解，将他们分配到合适的工作岗位。对技能太差的操作工人要进行教育训练，至少将他们提高到普通标准的水平。对于普通技能的操作工人，应多加鼓励，使其更上一层。因此，在同一道工序中，我们必须掌握优秀员工、普通员工和较差员工这三种不同技能水准的操作人员的加工时间，也就是说，应该把个人间的素质差异看作一个统一水平的数值，以便对加工时间进行修正。比如说统一到工序，优秀员工80s可以做完，比较差的员工可能需要120s，那我怎么平衡优秀和较差之间的时间差，我在前面设一个系数，让优秀员工的系数高一些？较差员工的系数低一些，这样在统一到工序中，员工的标准作业时间就能保持平衡。这种统一水平的数值就称为评定系数或水平系数。水平系数表

我们来看一下这张表格，根据下面的评定系数计算公式，越是优秀的员工，他的评定系数高还是低？越是优秀员工，其评定系数越高。平均化

水平系数表是企业根据自己的实际生产情况确定的，我们在计算作业时间的后，可以参照水平系数表。 

第五节 7S管理与服装生产现场改善 

一、7S管理概述

7S管理是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效的管理。7S管理是由日本企业的5S扩展而来。5S管理最早起源于日本，1955年，为了确保作业间安全，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，为什么叫5S呢？因为它包含五个方面的内容，整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（seiketsu）、素养（Shitsuke），这些词语都是日语外来词，在罗马文拼写中，第一个字母都为S，所以日本人称之为5S。

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。5S广泛应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。

近年来，随着人们对这一活动认识的不断深入，又添加了安全（Safety）、节约（Save）等内容，所以称之为7S管理。7S管理可以说是企业进行现场改善的杀手锏，也是最简单、最有效的一个工具，没有之一，它在做与不做之间是没有选择的，必须做。7S就是我们企业平时工作的一部分，它在一定程度上把我们繁琐的、琐碎的工作进行了制度化、标准化和流程化。

1、整理：清理物品，将工作场所中的任何物品区分为有用的与无用的，及时将无用的物品彻底清除。工作空间除了要用的东西之外，一切都不放置。

目的：将“空间”腾出来活用

有的同学说，整理听起来很容易啊，我每天都在整理东西啊，有用的东西留起来，没用的东西扔掉，整理东西我最在行。其实对于一个企业来说，整理往往是不太容易做的。举个例子，有一家企业全面开始推行7S管理，就从7S管理的第一项整理开始，为了表示重视，经理亲自去督查各部门整理的执行情况，来到办公室，看着小王，说小王，你先把你手头上的东西收拾一下、整理一下。小王当时就懵了，收拾东西？收拾什么东西？哪些东西要？哪些东西不要？经理就告诉他，你觉得想要你就要，你觉得不想要就不要，但是有价值的东西一定要留下来。小王看了一圈，说经理，我这支笔要不要？旁边这张桌子有点破损，是要还是不要？那边还有一堆器材，要还是不要呢？这时候经理就犹豫了。就问小王，这些东西你们平时用不用？小王说，嗯好像偶尔会用。经理立马排板，好！留下来，你只要觉得有用的东西就都留下来。

大家分析一下，你们觉得这家企业的7S做的怎么样？如果按照这种方式去做7S，第一步就已经失败了。现在你们可以拿出你们的本子，找一页空白的，在纸上写一个字，就一个字，丢，写一个大大的丢字。好，那什么东西该丢，什么东西不该丢？假如现在你们兜里有100块钱，你们会不会把它丢掉？谁丢掉谁就是傻子，对不对？所以在处理丢与不丢之间，首先第一个问题就是物品有价值，还是没价值？有价值的物品留下来，没有价值的物品丢出去。所以整理的基本内涵是，区分有用的与无用的，有用的留下来，无用的物品迅速的彻底清除。

好，我们具体看看怎么去丢？我们把物品分一下类，比如有价值的物品，我们每一个小时使用一次的物品，比如我们随身携带的笔，我们的笔记本电脑，那么这种物品放哪里？放在哪里比较好？最好随身携带，放在咱们伸手就可以够得着的地方，而且这种物品肯定是要留下来的。这是第一个。第二个我想问一下，每天需要使用一次的东西放哪里？办公室人员可以把这类物品放在你边上的抽屉里，生产车间的人员可以放在你的工作位是比较合适的。第三个，一个星期才使用一次的物品放哪里？放在咱们工作区域的场所内，比如办公室人员，可以把这类物品放在办公室的文件柜里，对于生产人员呢？这类物品可以放在我们的工作平台上，跑过去1分钟就可以拿到的地方。而每个月使用一次，或者每个季度使用一次的物品，请把它放到仓库去，不要浪费你的空间。所以整理是针对工作和作业空间的管理。

在处理丢与不丢的问题的时候，我们经常用到一个方法，就是抽屉理论。当我们的抽屉打开的时候，里面满满当当，不知道到底哪些东西需要，哪些东西不要。分不清楚的时候，告诉大家一个方法，你先把抽屉拉出来，把里面的所有东西全部都倒出来，然后把抽屉先放到边上，然后把这一大堆东西进行分类，哪些是每小时使用一次的，把它拿出来，放在抽屉的前面位置，给它定好位，哪些是每天需要使用一次的，在给它找一个稍微离手远一点的位置。这样分完类之后，发现有些东西好像用不到，貌似也没什么价值的，怎么办？先把它放到一边，准备进行丢的处理。

其实，7S理论中的整理，它非常符合我们以前多次提到的JIT，just in time，我们把需要的物品，需要的数量，按照使用的时间，使用的频率，放在你的工作场所，目的就是提高你的工作效率，这就是整理。

2、整顿：将有用的物品分类定置摆放，并加以标示。

这样才能做到想要什么，即刻便能拿到，有效地消除寻找物品的时间浪费和手忙脚乱；

目的：不要“浪费”时间找东西

3、清扫：经常清洁打扫，清除工作场所内的脏污并防止脏污的发生，保持干净明亮的工作环境。

划分出卫生责任区，并制订出相关的规章制度，督促每个组员做到“工作间隙勤清扫、下班之前小清扫、每周结束大清扫”，清除工作场所内的脏污；

目的：消除“脏污”，保持现场干干净净，明明亮亮

4、清洁：认真维护生产、工作现场，确保清洁生产，使以上3S工作制度化、规范化、标准化。

“不要放置不用的东西、不要弄乱物品、不要弄脏环境”的“三不要”要求，使现场始终保持完美和最佳状态。

目的：通过制度化来维持成果

5、素养：自觉遵守纪律和规则，人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。

目的：提升人的品质，成为对任何工作都认真的人。

6、安全：贯彻“安全第一、预防为主”的方针，消除隐患，确保人身、设备、设施安全，创造良好的安全生产环境。

比如：横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。通过推行7S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。

目的：保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，减少因安全事故带来的经济损失。

7、节约：节省资源，减少浪费，降低成本，提高效益。

目的：对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，创造高效率、物尽其用的工作场所。

二、利用7S实施服装生产现场改善

1、生产现场环境的改善

（1）现场可移动物品全部实施划线定位。包括工位车、装配车、工具箱，小型可移动设备、在制品等；工位器具架上所摆放物品的类别要一对一标识名称或型号；

（2）存放于个人工具箱内的工具要有数量限制；

（3）现场加工零件箱按照零件规格进行配置，现场零件箱实施颜色管理；现场吸烟点、垃圾箱、铁屑箱等的管理要保持整洁，清洁用具管理要采用清洁用具架（柜）方式；

（4）机械设备、洗涤设备所存在的漏油、漏水现象，要求各部门在修理的基础上，采用必要的防范措施；

（5）办公室电脑线要进行捆扎整理，办公柜、办公桌抽屉内的物品全部要进行细致分类，并进行“一对一”标示。这种细致分类的“一对一”标识工作，意义在于避免了“找东西”所产生的时间浪费和拿错东西所造成的工作错误，同时促进了“整理”工作的进一步到位。

那么，怎么进行细致分类？比如：办公室内的文件资料要分成经常使用和不经常使用的两大类，不经常使用的一律放在办公柜内，并装盒（夹）竖放，表面要有分类标示，装综合资料的文件盒（夹）内部要有目录，经常使用的资料放在办公桌抽屉内，抽屉内的资料量原则上不允许超过抽屉的2/3高度。

通过细致分类，就能够判断“有用”与“无用”，能够知道哪些是“经常使用的”，哪些是“不经常使用的”，从而达到分层管理的目的；

（6）现场开展防污染活动，建立卫生考核板，要对结果进行公示，也就是要加强员工的心理督导，加强其意识上的主动性。

2、促进生产效率的提高

良好的工作环境和工作氛围，再加上很有修养的合作伙伴，员工们可以集中精神，认认真真地干好本职工作，必然就能大大地提高效率。试想，如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中，情绪必然就会受到影响。情绪不高，干劲不大，又哪来的经济效益？所以推动7S，是促成效率提高的有效途径之一。

3、改善零件在库周转率

需要时能立即取出有用的物品，供需间物流通畅，就可以极大地减少那种寻找所需物品时，所滞留的时间。因此，能有效地改善零件在库房中的周转率。

4、减少直至消除故障，保障品质

优良的品质来自优良的工作环境。工作环境，只有通过经常性的清扫、点检和检查，不断地净化工作环境，才能有效地避免污损东西或损坏机械，维持设备的高效率，提高生产品质。

5、保障企业安全生产

整理、整顿、清扫，必须做到储存明确，东西摆在定位上物归原位，工作场所内都应保持宽敞、明亮，通道随时都是畅通的，地上不能摆设不该放置的东西，工厂有条不紊，意外事件的发生自然就会相应地大为减少，当然安全就会有了保障。

6、降低生产成本

一个企业通过实行或推行7S，它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费，从而降低生产成本。

7、缩短作业周期，确保按时交货

推动 7S，通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理，企业的管理就会一目了然，使异常的现象很明显化，人员、设备、时间就不会造成浪费。企业生产能相应地非常顺畅，作业效率必然就会提高，作业周期必然相应地缩短，确保交货日期万无一失了。