第四章 服装缝制工程的组织与管理

服装缝制过程的合理组织是提高服装生产效率的重要保证。其目的是使产品在缝制过程中的工艺路线最短、加工时间最省、耗费最小，生产出满足客户需要的产品。也就是说，缝制过程的组织就是要以最佳的生产方式将各种生产要素结合起来，对缝制生产的各个阶段、环节、工序要进行合理的安排，使之形成一种协调、平衡的生产作业系统。

第一节 服装生产的缝合过程

服装生产采用的缝合方法不同，组织服装生产车间的缝纫生产系统就有所区别，而且也影响各生产单位的专业化形式及生产单元的合理布局。

服装缝合有很多方式：有些服装企业由一个工人独立完成整个缝合过程；有些服装企业将产品分成多个工序，每个工序由一个工人或多个工人完成；在一些大型服装生产企业中，车缝工序分工更细，每个工序都是由一组技术高度专业化的工人负责。

虽然服装的缝合方式有很多，但结合起来大致可分为：单独整件生产、分工生产和精细分工生产三种缝合方式。

一、单独整件生产

单独整件生产俗称“全件起”或“单甩”，除了一些特别工序，如：锁眼、钉扣等机缝及熨烫外，只需一名熟练工人即可完成整件服装的缝纫过程。生产设备仅需一台平缝机和一张小工作台。

1、单独整件生产方式的优点

（1）投资低，工厂只需设备平缝机和工作台等少量设备。

（2）款式品种转换快，灵活性高，市场应变力强。

（3）在制品数量低，交货期易控制，管理工作负荷轻。

2、单独整件生产方式的缺点

（1）厂方需要雇用高技术水平的工人，如果雇用新手或不熟练的工人，需要长时间的培训。

（2）工人单独完成整件服装的缝制，生产效率低。

（3）产品质量高低和工人的技能水平相关程度高，质量稳定性不理想。

（4）工人的工资高，成衣的成本偏高。

所以，这种生产形式只适用于款式多而批量很少的成衣制作。

二、分工生产

分工生产俗称“小分科”。其生产形式是把整个制作过程按成衣惯用的生产程序，分成若干个工序，每个工人只负责服装某个部分的制作。制作过程的分工可以依据不同操作和类别，如：机械操作、手工操作和熨烫等，确定每个工人的工作。

从图中可以看到衣身面布和衬里的缝制是分开进行的，衣身面布由一个工人缝制，衬里由另一个工人负责，第三个工人把面布和衬里缝合，第四个工人完成后整理和包装。因此，整件成衣的制作过程需要四个工人。如果是其它款式，也会有相应的工序与之配套。

1、分工生产的优点

（1）高度灵活，容易适应款式的转换。

（2）整个作业分组进行，管理较容易。

（3）生产线负荷平衡容易控制。

2、分工生产的缺点

（1）很难达到设备和工具的高度专业化，生产效率偏低。

（2）生产需要的时间比单独整件生产的长，即生产周期较长。

这种生产适用于款式常变的时装及量身定制的成衣生产。

三、精细分工生产

精细分工生产俗称“大分科”。这种生产方式与分工生产类似，但分工更细。每个工人都要从事更专业化的操作，机器和工具都是为特定的工序而设计的。

从图中的流程可以看出，工人操作的专业化程度较高。比如：衣身面布的缝合，分工生产形式只用一名工人，而精细分工生产却用一名工人缝合后中线，另一名工人缝合侧缝线，与分工生产相比较，精细分工生产要用两名工人去完成一个工序。在精细分工生产案例中，整个缝制过程共需要一组（11名）工人来完成。

1、精细分工生产的优点

（1）机器的专业化程度高，生产效率高，产量大。

（2）产品质量好并且质量稳定

（3）生产成本低，重复的工序可以由不太熟练的工人担任。

2、精细分工生产的缺点

（1）分工细致，需要更高的管理技巧。

（2）应变能力降低，灵活性差。

（3）生产线节拍性强，服装款式变换时，需要重新调整设备和工人，否则生产线负荷不平衡，会出现“瓶颈”现象，造成生产率下降。

（4）投资成本较高

（5）机器设备的利用率较前两种稍低

这种生产形式适用于批量大、款式变化少的成衣加工。

服装生产企业无论采用哪一种缝制生产方式，都必须考虑产品的款式、数量、工人的技术水平、企业管理水平等因素，目的是为了提高产品的生产效率。

四、三种缝合方式的比较

单独整件生产、分工生产和精细分工生产三种缝合方式在以下几个方面进行比较。

1、生产形式

在服装的缝合方式中，在没有任何生产条件的限制下，不能肯定哪一种方式是最好的生产方式。这三种缝合方式的应用，往往是企业决定采用哪一种方式之后，才根据需要配置设备，招聘熟悉这种方式的管理员和工人。如果有任何的变动，必须重新调整组织生产线。

2、操作方法

单独整件生产方式是由一个工人独立完成整件衣服的制作，使用通用的平缝机，专业化机器没有专人负责操作，由工人根据需要自行安排操作；分工生产是将产品分组缝制，如衣身组、锁边组、缝合组以及钉纽组；精细分工是把车缝工作尽量分为简单的操作工序，每种机器配置专业化的零配件，使各个操作人员比较容易熟悉机器的操作方法，每条生产线负责生产一种产品，生产线内各操作人员都分别负责指定的工序操作，生产线上的某道工序的产量不足或过盛，都需要管理人员设法调整，使之平衡，否则生产线上哪道工序的产量最低，使得整条生产线的产量也最低。

3、工作程序安排

单独整件生产的缝合方式是由操作工人自行决定缝制的程序，工人与工人之间没有任何联系，管理人员每填与操作工人做交收产品的工作；分工生产是以产品种类惯用的生产方法、程序作为操作流程，生产前、半成品是以捆扎的形式输送，每一捆扎的数量根据运输的工具或半成品的重量和体积决定，收发工作是由各分组组长负责；精细分工是根据每种款式的要求而定出生产工序，机器和工作位是根据生产工序流程排列，开始生产时，把半成品的各部分分派到各生产支流或主流，当半成品在支流完成后，由配置人员依每扎产品的编号配入主流。

4、设备的利用率

假如机器的运转速度为4500针/min，每件衣服需要16000针，每天工作8h，各种缝合方式的机器利用率经计算为：

单独整件生产：6. 66%（9件/天）

分工生产：13.3%（18件/天）

精细分工生产：26.6 %（36件/天）

5、生产流通时间

生产流通时间是指产品开始生产到成品完成的时间。单独整件生产的生产流通时间可以把操作员领料的数量乘以生产时间，通常一两天就可以完成第一批成衣；分工生产所需的时间较长，理论上的计算方法是把批量乘以生产时间，但是，如果生产线上的半成品存量多，那么就需要把半成品数量完成后服装管理系统再计算新款的时间，通常，这种生产方式需要五六天时间才可以完成第一批产品；精细分工生产由于半成品存量小，而且支流与主流部分同时操作，理论上的计算方法是把主流各工序的操作时间之和乘以每扎件数。但实际上，由于配置半成品的问题，所以，控制正常的生产线最少要7-10h才可完成第一扎产品。

6、工人的技术水平

单独整件生产的方式需要聘用经验丰富、技术良好的工人；分工生产各部门出现专业化，因此，工人的技术也要求专业化，但所需程度不高，比较容易训练；精细分工生产要求工人的专业技术程度高，每个工人只需掌握和精于其所操作的工序，训练更加容易。

7、生产批量

单独整件生产适合款式变化大，批量小的品种生产，产品的品质要求高且售价高；分工生产适合于小批量而且款式比较复杂的产品；精细分工生产适合生产大批量的成衣，精细分工生产由于生产效率高，生产成本低，厂家往往利用分工生产技术和管理来作为竞争的条件，精细分工生产的批量最少能供应生产线连续七天以上的生产时间。

8、品质控制

单独整件生产是由操作员自己负责和控制产品的品质，品质控制的成本低；分工生产是由管理员与操作员共同控制，品质检查员对半成品缝合前的半成品检查，品质控制的成本较大；精细分工生产是由管理员设计车缝程序，机器及工具协助操作员做出标准的操作方法，操作员要按款式要求检查工序，品质检查员负责在制品的抽查，品质控制的成本大。

9、管理水平

单独整件生产只需要个人技术高且能指导操作的管理员，生产编制、生产控制、工作调配在这种缝合方式中不是很重要；分工生产要求管理员的技术专业化，不需要对整个生产程序的操作掌握，但对所属组别的作业技能应十分娴熟，对小组的品质和产量应充分了解和适当控制；精细分工生产的管理员要对产品有全面的认识，不仅技术水平要高，而且要善于灵活使用合理、恰当的操作方法，对工人的技术水平应十分了解，具有安排生产、计划生产、编制流程等管理能力。

10、设备投资

单独整件生产的机器投资小，不需要配置大量自动化专业机器；分工生产的机器投资主要在每组别的专业化机器，例如锁边组的锁边车，钉纽门组的纽门机；精细分工生产的投资大，主要投资自动化专业机器和车缝附件，每条生产线都必须配置专业化机器，当款式变换时，生产线上的专业化机器有可能空置，造成投资成本大。

11、产量比例

单独整件生产、分工生产和精细分工生产的产量比例是1:2:4

12、厂房面积

单独整件生产、分工生产和精细分工生产占用场地面积的比例为1:1.6:1.3

第二节 服装缝纫车间的布置 

一、缝纫车间布置的目的与原则

当服装生产的缝合方式确定以后，就要具体布置缝纫车间，车间布置反映了生产策划和流程组合的合理性。合理的车间布置能使工人、设备和物料运送有效和经济地配合运作。

车间的布置要根据工厂的生产大纲和车间分工表、生产流程、工艺路线、生产组织形式、机器设备和起重运输设备的种类、型号、数量等多方面因素共同确定。大家思考一下，车间布置的合理，对于生产会有什么好处？主要体现在哪些方面？好的车间布置应该能够实现最有效地利用厂房空间，一方面方便于工作操作，避免生产设备的过度拥挤；一方面应最大限度地减少搬运路程，让物料从进入车间依次流经各个工位后流出车间。

如图所示为某中型服装厂车间布置图，机器和设备都依照车缝的功能分组排列，目的是保证物料在制作过程中能够顺利传送。

总的来说，合理的车间布置可达到以下目的：

（1）减少物料的运送时间，保证在制品的快速运转，使生产流程更顺畅；

（2）可有效地利用车间的空间，使车间的空间得到最大限度地利用；

（3）更好地利用人力，提供一个方便、安全和舒适的工作环境，使工人有效地工作，进一步提高生产效率。

二、缝纫车间布置的种类

在服装缝纫车间，有三种类型的布置，即：产品流程布置、工序分类布置和作业功能布置。

1、产品流程布置

产品流程布置是依据产品工序流程的顺序来排列及其和缝纫工作的场地。如图就是按照产品流程布置的实例。在图中，可以看到车缝机器是排列在一条主缝纫线和两条支缝纫线上，支流上的机器数量和位置是根据制衣流程确定的。主缝纫线负责缝制服装的主要部分（主要是衣身前后片）和将各衣片部件与衣身缝合；支缝纫线负责缝纫服装的其他部分（俗称碎料，如：袖口、衣领、口袋等）。在支流中已经完成的碎料被运送到住缝纫线的有关岗位，完成整件服装的缝合和拼装。

缝纫阶段完成后，服装再经过后整理和包装等程序，就完成了整件成衣的制作流程。这种形式适用于大批量少品种生产。

优点：

（1）车间专门为一种产品的工序流程而设计布置，因此，处理和运送物料的工作量可以减至最少

（2）物料的运送时间缩短，使整个生产程序所需的时间减少缩短生产周期。

（3）工序按工艺流程确定编排好后，生产管理简单、方便。

（4）不需要太多的储存空间

缺点：

（1）不适应经常需变换款式的服装生产作业，多品种会导致生产量下降，机器不能充分利用，因此，生产成本会提高。

（2）任何一个缝纫工作位的操作终端，都会造成整个生产线速度下降或停滞、待工，因此，工序间的影响比较大。

（3）在不同的生产线上，可能需要多部同样的机器，所以会增加设备上的投资。

总的来说，这种方式适用于大批量、少品种生产。

2、工序分类布置

又称“组合式布置”，其特点是把类似工序所需的机器集中在一起。如图就是工序分类布置的实例。从图中可以看到同类的机器是组合在一起的，按照预定缝制程序，所有需要锁边的裁片被送到锁边部进行锁边；已经锁边的裁片被送到车缝部，缝制的主要部分在这里缝合；缝合完成后被送到钉纽扣部门，完成整个缝纫过程。大家想一下，这种布置方式有什么好处呢？（把机器的运用发挥到最大化）

优点：

（1）机器可同时供不同款式的工序使用，机器的利用率高。

（2）这类布置不受个别机器故障或工人缺勤的影响

（3）类似的机器集中在一起，便于专业化管理

（4）由于管理较为集中，因此可以加强对一些复杂或精细工序的控制。

（5）生产管理和工艺组合灵活，不需为转换款式和品种而重新编排机器。

缺点：

（1）在制品流量大，需要较多的储存空间。

（2）生产周期长，物料常要等待一些时间才可继续送到下一程序。

（3）流程线路长，会出现交叉、迂回现象。

（4）工序之间大量物料需要处理和运送，使生产控制复杂。

这种形式适用于款式多、批量少的成衣制作，同时，也适用于工人与设备难以达到平衡的服装厂。

3、作业功能布置

将具有同类操作步骤的工序集中在一起，由一个作业工位来完成。例如：缝制衣领、袖头和服装前襟这三个工序都需要熨烫和翻面程序，如表所示。

表 领子、袖头、前襟工序表

在服装生产过程中，有很多工序都需要中间熨烫，如果中间熨烫的工序由一名工人去完成，其他的工序由另外的工人去操作，工人的技术熟练程度会更高，可适用于各种不同款式服装的同类工序作业。这种形式适合于多品种、少批量的服装生产。

在实际工作中，上述三种形式往往结合起来运用，即所谓混合形式，混合形式可以兼顾三种形式的优点而尽可能避免各自的缺点。

三、缝纫车间的生产系统

根据车间布置的原则，服装生产车间有不同的缝纫生产系统，根据其特点可以分为捆扎式缝纫生产系统、流水同步生产系统、捆扎同步式生产系统、集团式生产系统、单元同步生产系统、吊挂式缝制生产系统、模块式快速反应缝纫系统。

1、捆扎式缝纫生产系统

这里面的关键词汇就是捆扎。捆扎式缝纫生产系统是把成品或半成品以10件或一打（12件）扎成一捆。机器的排列往往把相同的种类配在一起。10个领子捆在一起，10个袖子捆在一起，然后一起送到下一道工序。按照传输方式，可分为传统捆扎系统和传送带捆扎系统两种方式。

（1）传统捆扎系统

这一系统设有一个中央储存间来收发裁片，裁片先由储存间送到第一个工作岗位，第一个工序完成后，制品被送回储存间，再由储存间收发员分发到第二个工序，以此类推。储存间由一名分发员负责验收和分配捆扎的在制品，如图所示。

优点：

① 具有灵活性，能适应款式的经常变更。

② 员工出勤率低也不会造成太大的生产障碍

③ 便于生产管理与分工

④ 在制品的品质控制较容易

缺点：

① 物料运送频繁，生产率下降。

② 在制品数量多，需要较大的储存间，且在制品储存量难以控制和掌握。

这一系统现在一般不予采用，但仍有一些服装款式变化频繁、管理技术水平较低的小型服装厂使用这一系统模式。

（2）传送带式捆扎系统

传送带式捆扎系统是捆扎式与轨道作业方式的结合，借助于传送带进行在制品的搬运，用生产传票的方式传递加工信息。

制品放置于专用箱内，工作地常有两个箱交换使用，这样不会引起加工中断。输送箱由专人操纵控制收发，用传输皮带送到工作位置。这种传送带装置有直线型传送带捆扎系统和回旋型传送带捆扎系统。

直线型传送带捆扎系统又称为FOO（Feeder Operator Operator）系统，即分发员→工人→工人。在这个系统中，负责发放制品的分发员从供应箱取出在制品，传送到第一个工序的工作岗位，当第一个工序完成后，工人便将制品传送到下一个工序的工作岗位，当所有工序完成后，制品才被送回分发员，如图所示。

此外，还有一种回旋型传送带捆扎系统，又称为FOF（Feeder Operator Feeder），即分发员→工人→分发员。也就是分发员把制品传送给工人，该工人完成自己的那部分作业后，便把制品送回给分发员。这个系统是两层结构，如图所示。上层输送带将装有制品的箱子由控制站送到工作岗位，工序作业完成后，工人把制品由下层输送带输送回储存库，每一个工作岗位都有两个供先后使用的箱子。

优点：

① 有较好的灵活性和产品适应性，适用于款式多的服装车缝加工。

② 质量控制比较容易，每次被送回的各工序的在制品，都可以在控制站检查，遇到有问题的在制品可由负责该工序的工人进行修改，从而不影响其他工序。

③ 节省时间。在制品都在箱子中，不需要对其进行捆扎或解扎，且箱子由传送带传送，大大节省了物料作业的辅助时间。

④ 可进行工作岗位工程学研究，推行专业化作业。

⑤ 车间的外观和环境布置整齐，文明生产程度高。

缺点：

① 投资成本大，整套运输设备的成本高，同时，保养维修费也很高。

② 有大量的在制品，占地面积大。

传送带作业形式适应于多品种、少批量的生产场合，缝纫机的配置可以不随品种变换而改变，管理较简单。但由于传送箱的容积受限制，这种系统更适合于小型产品，如内衣类的生产。

2、流水同步生产系统

流水同步生产系统是以一件产品为单元，按服装产品加工工艺流程的顺序进行作业的方式，机器排列完全依照工艺顺序和各工序工作量的大小进行配置。流水同步生产系统有直线式流水系统和支流式流水系统两种。

（1）直线式流水系统

如图所示。直线式流水系统是按节拍将整个缝纫流程分为几个或几十个需时一样的工序，裁片以“件”为单位，每位工人负责缝制服装的一部分，完成后放在储物箱里，传送给另一名工人，完成下一道工序，直到全组工人完成整件服装的缝纫工序为止。

直线式流水系统的中央传输工具可以是一张固定的长方形工作台，也可以是一条运输带，运输带的移动速度、节拍要配合成衣各部分的缝纫时间。该系统适合于生产周期持续6-8个星期的车间，如：生产工作服、衬衫和传统服装的企业。

（2）支流式流水系统

如图所示。支流式流水系统是直线式系统进一步改进的结果。可以从下面的例子来分析直线式与支流式流水系统的情况。以缝制男衬衫为例，如果车缝衣身需要6min，领子需要4min，袖头需要3min，那么各自的总缝制时间见表格。

表 直线式和支流式流水系统比较

当采用直线式流水系统时，领子衣身袖子是依次分开加工的，所以总时长13min，而当领子、衣身、袖头采用同步支流方式，也就是领子衣身袖子同步加工，生产时间只需要6min，时间会缩短很多，加工完领子、袖子、衣身之后，然后再将服装各部分同时送到主缝纫线，完成整个缝纫过程。

流水同步作业方式的主要特点：

① 生产节拍性强，各工序间平衡，发挥效率高。

② 减少了半成品在工序间的搬移

③ 在制品数量可减少到最低限度

④ 作业进度易检查，并能从生产传票中很快计算出来。

⑤ 生产效率高，生产周期短。

⑥ 有利于专业化、自动化生产。

⑦产品质量稳定均一，但其中某一工序发生停滞，整个加工将受到很大影响。

3、捆扎同步式生产系统

捆扎同步式生产系统是由捆扎式和同步式相结合的一种作业方式，既有较高的生产效率，又有适应品种变换的能力，选择这两种作业方式的优点。目前，国内外较先进的服装厂的缝纫车间普遍采用这种作业方式，简称PBS（ProgressionBundle Synchronization）系统。机器排列按主流工程（大身）和支流工程（袖、领等）的实际需要进行灵活机动的配置，适合中品种、中批量的服装厂。

如图所示。采用捆扎同步式生产系统是将整个车缝工序按照流程依次排列，工人领到成扎的制品后，负责自己那部分缝纫工作，该工序完工后，将制品重新捆扎，交给下一个工序的工人。在每个工序之间设置一些储物设备，以储存在制品，捆扎的在制品上有工票，工票上标明准备进行生产的各个工序。当生产线不平衡时，可以用技术全面的缝纫工进行协调。

优点：

（1）生产节拍或节奏较强，生产效率高。

（2）工人的熟练程度要求不需很高，培训时间缩短，生产成本可降低。

缺点：

（1）机器设备投资高

（2）不适用于批量小、款式经常变换的服装厂。

（3）在制品较多、需要较大的储存空间。

（4）需要较高的管理技巧来安排作业流程，如工位数的确定和工序工人数的确定等。

据统计，衬衫厂、牛仔服装厂、西裤厂使用这一生产系统较为普遍。

判断题：流水同步生产系统和捆扎同步式生产系统都是以捆扎形式传送半制品。（  B   ）

 A.正确   B.不正确

4、集团式生产系统

对于加工工序多而又不集中的产品，如果按工序或机种配置进行顺序作业势必会需要很多的作业人员和缝纫机，对于中小规模的服装厂来说难以解决。为此，按产品部件如：领、袖、衣身分成若干组或集团，分别进行加工，每组内配备必要的机器设备、熨烫工具和操作人员（一般4-5人或7-8人），其中每一个组配置一名技术较全面的工人负责部件的组合加工，最后一个组负责装配成成品。

集团作业方式

的机器配置比较特别，如图所示。图中采用6台缝纫机、2台熨烫台的配置形式，像四合院，负责某服装某一部位的加工。

5、单元同步生产系统（USPS—Unite Synchro-Flow Progress System）

单元同步生产系统就是把一个产品的生产过程分割成若干个部分，每个部分集中生产，最后再组装，类似于流水线生产。通俗的讲，它的生产方式是将成衣的不同部件，如领子、口袋、袖等，有次序地分配到一条生产线内各指定的单元小组内进行加工生产，然后交到下一生产线的组合单元小组进行缝合工作。与一般的生产线布置不同，单元式生产系统并没有固定的形态，其机械布置会因应实际生产需要及款式的复杂程度等因素而变更。几个操作者围坐在工作台四周，每个作业者装配后的在制品被放在他很方便的地方，一般是放在左前方，而处在他的下一道工序的作业者也可以很自然地、方便地拿到。因为搬运的距离完全在每个作业者手臂够到的方便的范围内，也就根本不再需要传送带来完成搬运。当异常情况（面辅料质量问题、不准时等）发生后，不能再继续生产时，可立即转款生产。如果遇到比较简单的款，则可灵活的安排到一个适合的单元小组独立生产。所以在单元同步生产系统中，员工必须对多个工序都比较熟悉，这样才能应对款式和加工流程的不断变换。

单元式同步生产方式实质上是在吸取了流水线生产方式关于工作分工和流水作业的优点上演化而成的，它的重点就在于单元的平衡分割，各单元生产线内的员工，必须将分配的单元部件各工序同步完成。

当然，单元式同步生产方式并不意味着它已经可以全面取代流水线。因为它在生产效率上并没有超过流水线生产方式，它的优势是在生产批量、品种上具有较大的灵活性。所以这种方式特别适合这样的一些情况，比如面辅料长期存在质量不稳定的问题，或不准时、小批量、多品种，应用这种生产模式就能够体现出它的效率。

如图所示。图为某女士西装裙按单元同步生产系统的配置图。每个单元由两名工人组成，共分为6个单元。每个单元负责生产过程中的一个部分。

该系统具有如下特点：

（1）分为多个工作单元，达到生产同步、平衡生产的目的。一般2名操作员为一单元，每单元负责一组车缝工序。

（2）每位操作员具有多种技能，达到一专多能的要求。

（3）用捆扎方式进行传送，每个捆扎数量一般为6-24件。

（4）管理人员的管理水平要求较高，而且要求对工艺流程非常熟悉。

（5）设备布局灵活，品种齐全。

（6）生产周期短，每组可在很短时间内生产完一款完整的服装。

（7）在制品的库存量降至最低水平

应用：单元同步生产系统具有快速反应的能力，特别适合于批量小、品种变换快、交货期短的生产。

6、吊挂式缝制生产系统（吊挂传输柔性生产系统）

吊挂式缝制生产系统是现代制衣系统中最先进的生产方式之一。如图所示。

操作：在整个缝纫生产过程中，半成品（在制品）运输均由吊挂传输系统负责完成。衣片夹夹住衣片，吊挂在挂架上，由电脑控制其在路轨的走向。

服装吊挂系统贯穿应用于整个生产流程，连接每一道工序，每条轨道接口设计成自动接通和分开，不会造成各道工序之间的堵塞。克服了传统人工搬运方式费时费力的缺点，提高了生产效率，改善了车间环境。有些服装企业认为，采用服装吊挂系统进行生产占地面积大、生产成本高不实用，却忽略了吊挂传输生产系统可以将企业综合效率提升15％以上的事实。

特点：

（1）减少了半成品的存放空间

（2）悬挂式传送避免了衣片的污损

（3）自动控制技术防止了错片等质量问题

（4）生产效率高

（5）节约人力、物力及车间面积，并充分利用了空间

（6）该系统价格昂贵，成本较高。

应用：适用于衬衫、西装等款式变化不大、工艺流程稳定的成衣生产。

7、模块式快速反应缝纫系统（QuickResponse Sewing System）

模块化生产是指将复杂的生产进行多块的简单化分解，再由分解后的各个模块集成生产的动态模式。

现如今有很多品牌都运用了这项技术，比如汽车品牌大众、沃尔沃、丰田，吉利、宝马等。模块的概念最早起源于美国海军，在第二次世界大战期间，当时的美国造船行业总共拥有160名员工，却建造了1700多艘军舰。可见模块概念的诞生可以大大节约了人力资源，缩短了制造周期。

模块式快速反应缝纫系统是现代化服装企业生产的主要方式之一。

操作：

以较少的工作位（一般10个左右）进行单件服装加工的缝纫系统。每一个工位称为一个模块，每一个模块通常由2-3台加工机械组成（根据服装款式要求，也可多至5-6台），由1-2个工人以站或坐的方式操作。模块式生产具有互助生产性，它可配置悬挂式的运输系统，也可不配置悬挂运输系统。

特点：

（1）以单件生产为单位，可进行极小批量的服装生产，产品款式更新快。

（2）采用多任务集中操作法，工艺路线短，省去了较多的辅助时间，生产周期短。

（3）各工位上的在制品数量少，降低了生产线上在制品的负荷量，简化了生产管理工作。

（4）采用单件作业方式，工艺编排大为简化，提高了工效。

（5）采用单工位、多机台联合作业，要求工人掌握全面的缝纫技术。

（6）工时平衡，简单容易，有关工序可穿插安排，工时利用率高。

应用：适合于款式多、少批量、高质量的服装需求。

如图女衬衫模块式生产系统的工位配置图。这个系统共分成了8个模块，每个模块负责不同的工序，模块之间大致呈U型排列，采用该系统后生产效率和同样人数的作业小组相比可提高20%-50%。

以上是第二节服装缝纫车间的布置，在这一部分中，我们主要探讨了这样几个问题，缝纫车间布置的目的与原则，缝纫车间布置的种类，缝纫车间的生产系统（七种）。